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1.种类分为：双盘90°弯管、双盘45°弯管、双盘22.5°弯管、双盘11.25弯管。
2.双盘90°弯头的外喷锌，整条管材外表面作喷锌处理，喷锌量大于130克/。漆，在管材外表面作喷锌处理的基础上再喷漆，漆厚度大于70um，采用高氯化树脂漆。
3.内衬，管材内表面涂覆水泥沙浆衬里，采用水洗沙、高抗硫水泥为原料。
4.接口用密封胶圈，所采用的材料为耐疲劳强度的橡胶。
水泥衬层机组双盘弯头工艺技术说明同管件热裂纹产生的原因【一】、水泥衬层机组双盘弯头工艺技术说明
1)挡拨工位：由无驱动轨道和停挡机构组成。2)对中工位十管径和管长识别工位：管径识别装置、对中机和对中托辊组成。停挡机构将上线的管子拨到对中工位，然后，将双盘弯头对中及进行管径和管长的识别，以便进入后面的各工位进行工作。3)手动上端堵工位：由主动旋转机和从动旋转机组成，手动上端堵及承插口端堵不包含在本方案中。在此人工将挡圈装到承插口两端，并充气压紧。4)布料工位：由布料小车、主动旋转机和从动旋转机组成。布料旋转可自动控制，可数字化调整，适应管子内部布料后旋转。布料车采用吊挂式结构，布料车行走采用电机减速机驱动带有编码器，齿轮齿条形式传动。布料车行走变频控制，可根据管子规格自动调整，定位，行走轨道有防护设施保证轨道干净。在布料时，管子不停旋转，水泥布料杆向管子输送砂浆的同时，布料车向后移动，保证砂浆均匀分布在管子中。在布完水泥砂浆后，让管子继续慢转，以保证水泥砂浆很均匀布置在管子中；布料泵采用变频控制，可数字化调整，适应不同管子内部布料情况。布料车自带二次搅拌装置，采用两个搅拌室，搅拌室单个容量750L，每个搅拌室配一台布料泵；为防止砂浆沉淀，二次搅拌的较大线速度约1.5m/s，搅拌室容量与砂浆制备强力搅拌机容量相匹配。5)离心脱水工位：采用带式衬层机形式，由摆动支撑托轮、涨紧轮、主动轮、传动带、压轮装置、挡管装置和振打轮组成(180kW)。
摆动支撑托轮由油缸驱动、带位移传感器、带比例阀，托轮间距可数字化自动调整以实现。涂衬不同管径的管子，托轮可自锁，灵活可靠；实际间距操作面板可反馈；
通过调整两组摆动支撑托轮的间距实现管子向挡轮层移动，实现管子轴向窜动方向、力量可调可控。涨紧轮由带位移传感器的油缸驱动，带位移传感器，带比例阀，用以调节传动带留在摆动支撑托轮间的长度，以适应不同管径的管子涂衬水泥。主动轮由电机驱动，离心速度变频控制，数字化可调，以适应不同管径，来达到管子涂衬所需要的离心转速，带制动功能。以DN800管子为例：离心加速和自动时间均为8s。传动带是高强度耐磨传动带套在两个摆动支撑托轮、涨紧轮和主动轮上，管子放置在两个摆动支撑托轮支撑的传动带上，用来带动管子旋转。挡管装置用于防止管子纵向串动。振打轮用于管子高速旋转时，对管外壁进行敲打，使泥浆很好地附着到管内壁上；管身振打轮分布均匀，振打力大小及起始时间可调可控。6)举升倒水十卸插口端堵工位：由主动升降旋转机和从动旋转机组成，管子到达倒水工位后，由承口的升降旋转机升起，使管子承口高于插口，脱出来的水从插口流出。然后，承口升降旋转机下降，将管子复位，等待运输到下一工位。在举升倒水前，采用人工先将插口端堵卸下，承口的升降旋转机升起，使管子承口高于插口，脱出来的水从插口流出。7)卸承口端堵十检查修补工位由主动旋转机和从动旋转机组成，管子到达卸承端堵工位后，由人工先将承口端堵卸下后，管子等待运输到下一工位。人后由人工来检查管子及进行修补，修补完成后等待运输到下一工位。8)六工位步进梁：步进机搬运对中十管径识别工位、手动上端堵工位、布料工位、离心脱水工位、举升倒水十卸插口堵头工位和卸承口堵头十检查修补工位，共计6工位的步进机。9)废砂浆流槽用于将布料、离心衬层和倒水工位承插口处排除的废浆和废水导流向废水沉淀池，要求可靠收集泥浆，同时，沟槽便于清理。10)隔音罩用于降低离心衬层时设备所产生的噪音，隔音罩内夹层隔音材料。
【二】、双盘弯头热裂纹产生的原因
双盘弯头形成热裂纹的理论原因和实际原因很多，但根本原因是铸件的凝固方式和凝固时期铸件的热应力和收缩应力。
液体金属浇入到铸型后，热量散失主要是通过型壁，所以，凝固总是从铸件表面开始。当凝固后期出现大量的枝晶并搭接成完整的骨架时，固态收缩开始产生。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固舶液体金属薄膜（液膜），如果双盘弯头收缩不受任何阻碍，那么枝晶骨架可以自由收缩，不受力的作用。当枝晶骨架的收缩受到砂型或砂芯等的阻碍时，不能自由收缩就会产生拉应力。当拉应力超过其材料强度时，枝晶之间就会产生开裂。如果枝晶骨架被拉开的速度很慢，而且被拉开部分周围有足够的金属液及时流入拉裂处并补充，那么铸件不会产生热裂纹。相反，如果开裂处得不到金属液的补充，铸件就会出现热裂纹。
由此可知，宽凝固温度范围，糊状或海绵网络状凝固方式的合金较容易产生热裂。随着凝固温度范围的变窄，合金的热裂倾向变小，恒温凝固的共晶成分的合金较不容易形成热裂。热裂形成于铸件凝固时期，但并不意味着铸件凝固时必然产生热裂。主要取决于铸件凝固时期的热应力和收缩应力。铸件凝固区域固相晶粒骨架中的热应力，易使铸件产生热裂或皮下热裂；外部阻碍因素造成的收缩应力，则是铸件产生热裂的主要条件。处于凝固状态的铸件外壳，其线收缩受到砂芯、型砂、铸件表面同砂型表面摩擦力等外部因素阻碍，外壳中就会有收缩应力（拉应力），铸件热节，特别是热节处尖角所形成的外壳较薄，就成为收缩应力集中的地方，铸件较容易在这些地方产生热裂。
热裂纹产生的原因体现在工艺和铸件结构方面其中有：铸件壁厚不均匀，内角太小；搭接部位分叉太多，铸件外框、肋板等阻碍铸件正常收缩；浇冒口系统阻碍铸件正常收缩，如浇冒口靠近箱带或浇冒口之间型砂强度很高，限制了铸件的自由收缩；冒口太小或太大；合金线收缩率太大；合金中低熔点相形成元素超标，铸钢铸铁中硫、磷含量高；铸件开箱落砂过早，冷却过快。
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